Garaż - zamknięty pokój, specjalnie zaprojektowany do parkowania, naprawy, zapewniający bezpieczeństwo samochodów, motocykli. Opcje pokrycia podłogi w garażu są bardzo różne - nowoczesna różnorodność materiałów budowlanych pozwala wybrać najbardziej odpowiedni, w zależności od warunków pracy, powierzchni pomieszczenia, liczby umieszczonych w nim samochodów, projektu przestrzeni.
Na podłogi garażu nakładane są zwiększone wymagania:
wytrzymałość - nie powinien odkształcać się pod ciężarem nawet największego samochodu, wytrzymywać upadek ciężkich przedmiotów, narzędzi i nie ulegać pogorszeniu pod wpływem benzyny, innych podobnych związków;
odporność na zużycie - podłogi nie należy „wycierać” podczas pracy;
trwałość - materiał dobiera się tak, aby nie musiał być wymieniany co dwa do czterech lat;
łatwość konserwacji - przypadkowe uszkodzenia, jeśli mimo to się pojawią, powinny być łatwo naprawione bez dużych pieniędzy, kosztów czasowych, poważnych uszkodzeń wyglądu.
Główne rodzaje powłok - ich zalety, wady
Do pokrycia podłogi w garażu stosowana jest szeroka gama materiałów budowlanych - zarówno tradycyjnych, jak i nowoczesnych. Czasami powłoka jako taka jest całkowicie nieobecna. Płeć wykonana:
ziemny;
beton, w tym malowany;
drewniane;
luzem;
z płytki ceramicznej;
z materiałów polimerowych;
z płytki chodnika;
z marmuru;
z modułów PVC;
wykonane z gumowych płytek.
Posadzka betonowa
Beton jest tradycyjną, bardzo budżetową powłoką. Jest trwały, może wytrzymać ciężar nawet ciężkich pojazdów. Na powierzchni betonu w wyniku falowania mrozu mogą tworzyć się pęknięcia, a gdy spadają ciężkie narzędzia metalowe, dziury. Zwykle nie przysparzają kłopotów kierowcom.
Zwiększone tworzenie się pyłu osadzającego się na samym samochodzie, wszystkie poziome powierzchnie - to główna wada. Wszelkie zanieczyszczenia chemiczne są natychmiast wchłaniane do betonu, tworząc nieestetyczną plamę, często powodując nieprzyjemny, trudny do usunięcia zapach.
Malowana betonowa podłoga
Beton ma wiele wad, które rozwiązuje się przez powlekanie szczeliwami, specjalnymi farbami.Taki podkład wygląda dobrze, jest stosunkowo tani, farbę łatwo nakłada się ręcznie, za pomocą aerografu, szerokiego pędzla i wałka.
Gdy garaż przeznaczony jest na dwa lub więcej samochodów, każde miejsce parkingowe jest oddzielone linią prostą, pomalowaną na inny kolor.
Drewniana podłoga
Podłoga z naturalnego drzewa - jest najbardziej przyjazna dla środowiska, nie gromadzi kurzu, nie emituje szkodliwych substancji. Pokrycie podłóg deskami jest wystarczająco tanie, jeśli nie używasz szczególnie cennych ras.
Twarde formy najlepiej nadają się:
dąb;
modrzew
popiół;
buk;
drzewo klonowe.
Aby podłoga nie odkształcała się, jest wykonana z najbardziej suchych desek, które nie mają opadających sęków, pęknięć ani pofałdowań. Materiał pobierany jest z niewielkim marginesem - do 10-15%. Główną wadą takich podłóg jest ich kruchość. Uszkodzone deski za cztery do sześciu lat będą musiały zostać wymienione na nowe. Aby przedłużyć ich żywotność przez kilka lat, stosuje się impregnaty owadobójcze, przeciwgrzybicze, ognioodporne, lakiery, farby.
Obróbkę drewna dowolnymi związkami przeprowadza się przed ułożeniem, powłokę nakłada się na dwie lub trzy warstwy.
Masowa podłoga
Powłoka masowa to beton „uszlachetniony” nowoczesnymi związkami. Mieszaniny te zwykle wykonuje się w dwóch składnikach - z utwardzacza i żywic polimerowych. Podstawa wykonana jest z grubości co najmniej 6-10 mm, wychodzi bardzo gładka, odporna na zużycie. Nie boi się najpoważniejszych mrozów i ciosów ciężkimi przedmiotami.
Masywna lub poliestrowa podłoga jest nie tylko tak praktyczna, jak to możliwe, ale także wygląda pięknie, ponieważ nie ma szwów. Wykonany jest w matowym lub błyszczącym kolorze, pomalowany na różne kolory. Oprócz opcji monofonicznych, powłok o prostych lub skomplikowanych wzorach, popularne są rysunki 3D. Ostatnia opcja jest najdroższa.
Ceramiczna podłoga
Wykończenie garażu jest dopuszczalne za pomocą ceramicznych płytek podłogowych. Jest wybierany tak mocny, jak to możliwe, wysokiej jakości, ułożony na betonowej podstawie.Która płytka jest odpowiednia:
gres porcelanowy - wykonany z gliny z kawałkami granitu lub marmuru, niewielka ilość innych dodatków. Pod względem wytrzymałości, mrozoodporności, odporności na chemikalia materiał nie jest praktycznie gorszy niż kamień naturalny;
płytka klinkierowa to materiał ceramiczny wypalany w najwyższych temperaturach. Materiał jest odporny na uderzenia, mrozoodporny, nie pęka;
płytki podłogowe do użytku na zewnątrz - nadaje się do montażu w garażu, ma mrozoodporność, wytrzymałość.
Aby uniknąć obrażeń w przypadku przypadkowego upadku, zaleca się zakup płytki z efektem antypoślizgowym - teksturowane.
Ziemna podłoga
Najtańszą opcją podłogi garażu jest wykonanie jej z ziemi. Metodę tę stosuje się, gdy absolutnie nie ma czasu lub okazji, aby ustawić ją inaczej. Nie ma potrzeby pokrywania takiej podłogi, ale konieczne jest całkowite usunięcie wszystkich resztek budowlanych, usunięcie żyznej warstwy (to 15-50 cm), aby owady się nie rozmnażały i nie było zapachu gnijącej materii organicznej. „Czysta” gleba jest starannie zagęszczana, warstwa po warstwie, dodając żwir, kruszony kamień, glinę.
Taka podłoga jest wykonywana szybko, prawie za darmo, ale powstaje na niej dużo pyłu. Sama powierzchnia jest bardzo zimna, prawie o każdej porze roku, gleba będzie musiała być okresowo zraszana, a przy deszczowej pogodzie będzie brud i błoto.
Posadzka polimerowa
Podłoga z polimerami wygląda estetycznie, nie gromadzi dużo pyłu, ma jednolitą, równą powierzchnię, przy dokładnym użytkowaniu może trwać ponad 40-50 lat.
Inne zalety:
mała grubość;
odporność na wibracje;
dobra izolacja termiczna;
doskonałe właściwości wodoodporne;
odporność na chemikalia;
łatwa pielęgnacja (mycie wodą);
odporność na mróz, nagłe zmiany temperatury i wilgotności;
bezpieczeństwo przeciwpożarowe.
Istnieją tylko dwa minusy: taka powłoka nie jest niedroga, a aby ją naprawić, musisz starannie wybrać odpowiedni odcień.
Skład posadzki polimerowej jest:
poliuretan;
„Szkło płynne” lub epoksydowe;
metakrylan metylu;
cement akrylowy.
Na podstawie płyt chodnikowych
Płyty chodnikowe o różnych rozmiarach i kształtach świetnie wyglądają zarówno w garażu, jak i w okolicy. Nie jest idealnie gładki, ponieważ ryzyko obrażeń jest minimalne. Ta powierzchnia jest zamiatana miotłą, myta wodą. Nie jest w stanie zepsuć benzyny, innego paliwa i smarów. Grubość płytki wynosi około 8 cm, cena jest przystępna, rozmiary i kolory są prawie dowolne. Do układania materiału nie wymaga żadnej specjalnej wiedzy, umiejętności. Jeśli w materiale obecne są polimery, powłoka będzie możliwie najbardziej odporna na wilgoć.
Aby sprawdzić jakość płytki, weź dwa elementy, delikatnie ocierając się o siebie. Jeśli szczegóły są porysowane, powstaje pył cementowy, lepiej nie używać takiego materiału, ale szukać lepszego.
Gumowe podłogi
Materiał wykonany jest z okruchowej gumy zmieszanej z klejami, substancjami modyfikującymi, barwnikami. Produkt nie odkształca się pod ciężarem samochodu; jest wytrzymały, idealny do garażu.
Zalety:
odporność na uderzenia;
elastyczność, sprężystość;
powłoka nie gromadzi kondensacji, ponieważ „oddycha”;
bezpieczeństwo przeciwpożarowe;
przyjazność dla środowiska;
wysokie właściwości dźwiękoszczelne;
doskonała izolacja termiczna.
Wady obejmują wysoką złożoność prac instalacyjnych, dla których lepiej jest zatrudnić specjalistę.
Powłoka gumowa produkowana jest w postaci:
płytki modułowe - z niego układane są wielokolorowe wzory, ponieważ kolorystyka oferuje różne formy. Naprawienie takiej podłogi nie jest trudne, ale materiał jest nabywany z marginesem około 10%;
dywany - stałe lub komórkowe. Produkty można łatwo myć pod bieżącą wodą; dopuszcza się układanie ich przed wejściem;
rolki - są wydawane ze wzmocnieniem sznurkowym o grubości 3-10 i więcej mm.Materiał jest trwały, jest dostępny w różnych kolorach, ale szybko się go ściera ze złej jakości stylizacją, obecnością źle sklejonych miejsc. Naprawa jest droga, czasochłonna;
płynna guma - sprzedawana jako sucha lub gotowa do nalania mieszanka. W gotowej, nałożonej formie jest bezszwowa, całkowicie jednolita powłoka. Służy stosunkowo długo, ale jest niestabilny na obciążenia udarowe.
Modułowe podłogi PCV
Polichlorek winylu jest jednym z najbardziej zaawansowanych materiałów sprzedawanych w postaci modułów o różnych rozmiarach i kolorach. Różni się trwałością, odpornością chemiczną, odpornością na mróz. PVC - powłoka nie jest śliska, nawet jeśli zostanie na nią rozlana woda (na przykład podczas mycia samochodu), inne płyny. Polichlorek winylu doskonale pochłania wibracje, jest odporny na uszkodzenia fizyczne, zwiększone obciążenia.
Płyty PCV są łatwe do zainstalowania, ponieważ wszystkie części są wyposażone w zamki, zmontowane bez kleju, jak projektant. W razie potrzeby podłogę można łatwo zdemontować, rozłożyć na komponenty, aby zmontować w innym miejscu.
Jak przygotować podłogę do wykończenia
Przygotowanie do wykończenia, czyli powlekanie farbą, drewnem, płytkami ceramicznymi, polimerami itp. Jest najważniejszym etapem w produkcji podłogi. Przy obliczaniu ogólnego projektu ważne jest, aby wziąć pod uwagę, jakie maksymalne obciążenie zostanie wytworzone na powierzchni. Ponieważ garaż zwykle stoi bezpośrednio na ziemi, mobilność tego ostatniego powinna być minimalna, poziom występowania wód gruntowych wynosi od czterech metrów.
Główne etapy tworzenia:
projekt całej konstrukcji;
oznaczenie odpowiedniego poziomu podłogi;
urządzenie wykopu lub piwnicy;
taranowanie, wyrównywanie ziemi;
stworzenie poduszki z kruszonego kamienia, piasku, betonu;
izolacja wodna i termiczna;
wzmocnienie, instalacja „sygnałów nawigacyjnych”;
jastrych;
lakier nawierzchniowy.
Podłoga garażu DIY
„Chropowata” podłoga w garażu jest wykonywana na etapie rozpoczęcia budowy konstrukcji, ale po zakończeniu budowy ścian.Wykończenie - znacznie później, kiedy ściany i sufity są już ozdobione, jest pełny dach. Prawidłowo wykonane „ciasto” podłogowe składa się z kilku warstw: podstawy, ściółki, hydroizolacji, izolacji termicznej, jastrychu cementowego, międzywarstwy i powłoki wykończeniowej.
Warstwa leżąca poniżej jest niezbędna, aby obciążenie gleby było równomierne. Jego grubość wynosi od sześciu do ośmiu cm, materiał to piasek, żwir, żwir. Jastrych wyrównuje „szorstką” powierzchnię, jego grubość wynosi około 40–50 mm, jeśli w podłodze znajdują się rury lub inne elementy komunikacyjne, warstwa nad nimi powinna wynosić co najmniej 25 mm. Jako warstwę stosuje się piasek, beton, bitum, zaprawę cementową, różne opcje izolacji termicznej, materiały hydroizolacyjne. Grubość tej warstwy wynosi 10–60 mm. Następnie przejdź do wykończenia dowolnym wybranym materiałem.
Najpierw przygotowywana jest podstawa jastrychu, która jest starannie zagęszczoną warstwą o grubości większej niż 15-20 cm od żwiru lub piasku. Po impregnacji jest wykonany z gęstego polietylenu, filcu dachowego. Krawędzie materiałów izolacyjnych powinny nieznacznie „przejść” do ścian. Następnie nałóż warstwę izolacyjną o grubości 6-12 cm (jeśli zakłada się, że garaż będzie ogrzewany) z ekspandowanego polistyrenu, innego podobnego materiału. Wytrzymałość betonowej podłogi osiąga się za pomocą metalowej siatki wzmacniającej, która znacznie wzmacnia konstrukcję, chroniąc ją przed pękaniem.
Następnym krokiem jest przygotowanie mieszanki do nalewania. Aby to zrobić, potrzebujesz jednej części cementu i trzech do pięciu części piasku, których ilość zależy od marki. Dopuszczalne jest stosowanie gotowych fabrycznych mieszanek budowlanych zawierających włókno szklane i plastyfikatory. Do samodzielnego mieszania roztworu zaleca się stosowanie specjalnych mikserów.
Dopuszczalne nachylenie jastrychu wynosi nie więcej niż dwa procent (do dwóch cm na metr długości), a najniższy punkt znajduje się przy kracie lub bramie.Wzdłuż ścian, słupów i innych wystających części wykonane są luki kompensacyjne, co jest szczególnie ważne w przestronnych pomieszczeniach garażowych (ponad 40-60 m2). Luki powstają w trakcie wykonywania jastrychu za pomocą taśmy lub profilu dylatacyjnego.
Przed rozpoczęciem nalewania znakowanie odbywa się za pomocą metalowych kolumn wbitych w ziemię. Oznaczają wysokość proponowanego jastrychu, używając poziomu konstrukcji. Gotowy półpłynny roztwór wlewa się na podstawę, równomiernie rozprowadzając po całej powierzchni.
Prace są wykonywane bardzo szybko, dopóki kompozycja nie zamarza - na raz. Średnia grubość warstwy wynosi 35-75 mm, przy instalacji ogrzewania podłogowego - trochę więcej. Pełne utwardzenie odbywa się w ciągu pięciu do siedmiu dni, aby uniknąć pękania, jastrych jest zwilżany co 9-11 godzin. Jeśli zastosowano specjalistyczny materiał samopoziomujący, jego czas utwardzania wynosi zwykle 20-30 godzin.
Betonowa podłoga jest zwykle szlifowana, ale niezbyt mocno - powierzchnia jest lekko chropowata, dla lepszego przylegania do kół maszyn.
Układanie drewnianych podłóg z izolacją
Jeśli zdecydujesz się na drewnianą podłogę garażu, najpierw przygotowywany jest fundament - urządzenie do wywozu śmieci, jastrychu, poduszek piaskowych i żwirowych, zastosowanie zaprawy samopoziomującej, izolacja za pomocą ecowool. Kiedy planowane jest zainstalowanie betonowych, ceglanych podstaw, należy wziąć pod uwagę dokładnie to, gdzie będzie maszyna - odległość między poszczególnymi kolumnami wynosi nie więcej niż metr. Na betonowej podstawie podpory nie są umieszczane, ale opóźnienia są natychmiast układane.
Podczas instalowania drewnianej podłogi ważne jest przestrzeganie następujących zasad:
cała tarcica przed ułożeniem jest przetwarzana związkami ochronnymi, które zapobiegają pleśni, gniciu, pożarowi itp.;
opóźnienia muszą być instalowane ściśle poziomo, prostopadle do trasy wjazdu samochodu do garażu;
pomiędzy drewnianą podłogą a ścianą pozostają luki kompensacyjne.Ich szerokość wynosi od półtora do dwóch cm, dzięki czemu przy nagłych zmianach wilgotności powietrza drewno nie odkształca się;
między ścianą a opóźnieniami powstaje przerwa o długości od trzech do czterech cm;
deski podłogowe są przymocowane w kierunku ruchu samochodu w garażu;
deski ułożone w stos powinny mieć wilgotność nie większą niż 10-12%;
obszar pod podłogą musi być dobrze wentylowany.
Jak zainstalować:
pierwszym krokiem jest obróbka kłód i desek za pomocą środków ochronnych, ich dokładne suszenie na wolnym powietrzu, słońce;
następnie pokrycia dachowe są cięte na wąskie paski, są przymocowane do końców desek, kłód, miejsc bezpośredniego kontaktu z betonem;
opóźnienia są umieszczone żebrowane na podstawie piasku, są układane na podporach wykonanych z drewna, umieszczonych wzdłuż ścian, przymocowanych taśmą ocynkowaną;
puste miejsca są pokryte piaskiem, zagęszczone, starannie wypoziomowane;
deski podłogowe są układane i przybijane w poprzek opóźnienia - musisz to zrobić od krawędzi otworu inspekcyjnego do ścian garażu;
w razie potrzeby wszystkie drewniane detale są archiwizowane - wskazane jest wykonanie tej pracy w respiratorze, goglach;
świeżo ułożone deski są lakierowane lub malowane w celu ochrony drewna przed wpływami zewnętrznymi.
Pomalowane lub lakierowane podłogi nie powinny być zbyt śliskie.
Przed rozpoczęciem pracy przygotowuje się podstawę, po czym układa się samą płytkę, powstałe szwy są fugowane, układane są powłoki ochronne. Proces układania odbywa się przy braku przeciągów, bez użycia jakichkolwiek urządzeń grzewczych, w temperaturze + 12 ... + 23 stopni. Oszczędność materiałów jest niedopuszczalna - zwykłe płytki, które dobrze się czują w kuchni, w łazience, szybko pękają pod kołami samochodu, a wraz z nadejściem chłodu ryzykują oderwanie się od betonowej płaszczyzny.
Wymagane będą następujące materiały i narzędzia:
mrozoodporny klej do płytek;
głęboko penetrujący podkład;
paca zębata;
gumowa szpachelka;
poziom budynku;
płytka ceramiczna - jest pobierana z marginesem około 10-12%;
specjalne krzyże wykonane z tworzywa sztucznego, aby stworzyć równe szwy;
uszczelniacz akrylowy lub zaprawa.
Podstawa do układania płytek jest wykonana jak najbardziej równomiernie, bez wybrzuszeń, ubytków, pęknięć. Wyrównanie dużych wad odbywa się za pomocą zaprawy cementowej, wcześniej taśma kompensacyjna jest przyklejana wzdłuż obwodu ścian, a następnie są one wyrównane.
Układanie płytek odbywa się po nałożeniu podkładu głęboko penetrującego - nakłada się go na dwie lub trzy warstwy. Gdy gleba jest sucha, układany jest pierwszy rząd płytek. Jest to dozwolone w poprzek miejsca w garażu, wzdłuż niego lub po przekątnej. Klej nakłada się za pomocą pacy zębatej na niewielki obszar podłogi, a następnie na powierzchnię płytki, każdy szczegół układa się, delikatnie naciskając, okresowo sprawdzając poziom (dopuszczalne jest użycie lasera lub po prostu przeciągnięcie nici po podłodze). Aby uzyskać maksymalną wytrzymałość powłoki, każdy nowy rząd układa się z przesunięciem, tak aby środek płytki spadł na złącze w poprzednim rzędzie. Kontakt z klejem po „przednich” stronach części jest niedopuszczalny, ale jeśli tak się stanie, powierzchnię należy dokładnie przetrzeć wilgotną szmatką, zanim roztwór wyschnie.
Ostatnim krokiem jest fugowanie. W tym celu stosuje się zaprawy polimerowe, które są odporne na wysoką wilgotność i atak chemiczny. Przed fugowaniem klej musi wyschnąć przez trzy dni. Mieszankę zaczynu rozcieńcza się, nakłada gumową szpachelką na stawy. Materiał twardnieje przez około 40 minut - w tym czasie należy usunąć cały nadmiar zaprawy. Utrwalenie zajmie 48 godzin. Nałożenie powłoki ochronnej nie jest konieczne, ale zachowa nienaruszoną płytkę, jeśli spadnie na nią ciężki przedmiot.
Wniosek
Wiele samochodów, motocykli i innych podobnych urządzeń „śpi” w garażu i zimą, ponieważ podłoga w nim jest tak wytrzymała, jak to możliwe,zwłaszcza jeśli samochód jest duży. Stworzenie odpowiedniego wykończenia własnymi rękami leży w mocy każdego, kto ma odpowiednie narzędzia i materiały wysokiej jakości. Do projektowania rozległych przestrzeni zwykle są zaproszeni wielopoziomowi garaże.
Garaż - zamknięty pokój, specjalnie zaprojektowany do parkowania, naprawy, zapewniający bezpieczeństwo samochodów, motocykli. Opcje pokrycia podłogi w garażu są bardzo różne - nowoczesna różnorodność materiałów budowlanych pozwala wybrać najbardziej odpowiedni, w zależności od warunków pracy, powierzchni pomieszczenia, liczby umieszczonych w nim samochodów, projektu przestrzeni.
Spis treści
Cechy podłogi garażu
Na podłogi garażu nakładane są zwiększone wymagania:
Główne rodzaje powłok - ich zalety, wady
Do pokrycia podłogi w garażu stosowana jest szeroka gama materiałów budowlanych - zarówno tradycyjnych, jak i nowoczesnych. Czasami powłoka jako taka jest całkowicie nieobecna. Płeć wykonana:
Posadzka betonowa
Beton jest tradycyjną, bardzo budżetową powłoką. Jest trwały, może wytrzymać ciężar nawet ciężkich pojazdów. Na powierzchni betonu w wyniku falowania mrozu mogą tworzyć się pęknięcia, a gdy spadają ciężkie narzędzia metalowe, dziury. Zwykle nie przysparzają kłopotów kierowcom.
Zwiększone tworzenie się pyłu osadzającego się na samym samochodzie, wszystkie poziome powierzchnie - to główna wada. Wszelkie zanieczyszczenia chemiczne są natychmiast wchłaniane do betonu, tworząc nieestetyczną plamę, często powodując nieprzyjemny, trudny do usunięcia zapach.
Malowana betonowa podłoga
Beton ma wiele wad, które rozwiązuje się przez powlekanie szczeliwami, specjalnymi farbami.Taki podkład wygląda dobrze, jest stosunkowo tani, farbę łatwo nakłada się ręcznie, za pomocą aerografu, szerokiego pędzla i wałka.
Drewniana podłoga
Podłoga z naturalnego drzewa - jest najbardziej przyjazna dla środowiska, nie gromadzi kurzu, nie emituje szkodliwych substancji. Pokrycie podłóg deskami jest wystarczająco tanie, jeśli nie używasz szczególnie cennych ras.
Twarde formy najlepiej nadają się:
Aby podłoga nie odkształcała się, jest wykonana z najbardziej suchych desek, które nie mają opadających sęków, pęknięć ani pofałdowań. Materiał pobierany jest z niewielkim marginesem - do 10-15%. Główną wadą takich podłóg jest ich kruchość. Uszkodzone deski za cztery do sześciu lat będą musiały zostać wymienione na nowe. Aby przedłużyć ich żywotność przez kilka lat, stosuje się impregnaty owadobójcze, przeciwgrzybicze, ognioodporne, lakiery, farby.
Masowa podłoga
Powłoka masowa to beton „uszlachetniony” nowoczesnymi związkami. Mieszaniny te zwykle wykonuje się w dwóch składnikach - z utwardzacza i żywic polimerowych. Podstawa wykonana jest z grubości co najmniej 6-10 mm, wychodzi bardzo gładka, odporna na zużycie. Nie boi się najpoważniejszych mrozów i ciosów ciężkimi przedmiotami.
Masywna lub poliestrowa podłoga jest nie tylko tak praktyczna, jak to możliwe, ale także wygląda pięknie, ponieważ nie ma szwów. Wykonany jest w matowym lub błyszczącym kolorze, pomalowany na różne kolory. Oprócz opcji monofonicznych, powłok o prostych lub skomplikowanych wzorach, popularne są rysunki 3D. Ostatnia opcja jest najdroższa.
Ceramiczna podłoga
Wykończenie garażu jest dopuszczalne za pomocą ceramicznych płytek podłogowych. Jest wybierany tak mocny, jak to możliwe, wysokiej jakości, ułożony na betonowej podstawie.Która płytka jest odpowiednia:
Ziemna podłoga
Najtańszą opcją podłogi garażu jest wykonanie jej z ziemi. Metodę tę stosuje się, gdy absolutnie nie ma czasu lub okazji, aby ustawić ją inaczej. Nie ma potrzeby pokrywania takiej podłogi, ale konieczne jest całkowite usunięcie wszystkich resztek budowlanych, usunięcie żyznej warstwy (to 15-50 cm), aby owady się nie rozmnażały i nie było zapachu gnijącej materii organicznej. „Czysta” gleba jest starannie zagęszczana, warstwa po warstwie, dodając żwir, kruszony kamień, glinę.
Taka podłoga jest wykonywana szybko, prawie za darmo, ale powstaje na niej dużo pyłu. Sama powierzchnia jest bardzo zimna, prawie o każdej porze roku, gleba będzie musiała być okresowo zraszana, a przy deszczowej pogodzie będzie brud i błoto.
Posadzka polimerowa
Podłoga z polimerami wygląda estetycznie, nie gromadzi dużo pyłu, ma jednolitą, równą powierzchnię, przy dokładnym użytkowaniu może trwać ponad 40-50 lat.
Inne zalety:
Istnieją tylko dwa minusy: taka powłoka nie jest niedroga, a aby ją naprawić, musisz starannie wybrać odpowiedni odcień.
Skład posadzki polimerowej jest:
Na podstawie płyt chodnikowych
Płyty chodnikowe o różnych rozmiarach i kształtach świetnie wyglądają zarówno w garażu, jak i w okolicy. Nie jest idealnie gładki, ponieważ ryzyko obrażeń jest minimalne. Ta powierzchnia jest zamiatana miotłą, myta wodą. Nie jest w stanie zepsuć benzyny, innego paliwa i smarów. Grubość płytki wynosi około 8 cm, cena jest przystępna, rozmiary i kolory są prawie dowolne. Do układania materiału nie wymaga żadnej specjalnej wiedzy, umiejętności. Jeśli w materiale obecne są polimery, powłoka będzie możliwie najbardziej odporna na wilgoć.
Gumowe podłogi
Materiał wykonany jest z okruchowej gumy zmieszanej z klejami, substancjami modyfikującymi, barwnikami. Produkt nie odkształca się pod ciężarem samochodu; jest wytrzymały, idealny do garażu.
Zalety:
Wady obejmują wysoką złożoność prac instalacyjnych, dla których lepiej jest zatrudnić specjalistę.
Powłoka gumowa produkowana jest w postaci:
Modułowe podłogi PCV
Polichlorek winylu jest jednym z najbardziej zaawansowanych materiałów sprzedawanych w postaci modułów o różnych rozmiarach i kolorach. Różni się trwałością, odpornością chemiczną, odpornością na mróz. PVC - powłoka nie jest śliska, nawet jeśli zostanie na nią rozlana woda (na przykład podczas mycia samochodu), inne płyny. Polichlorek winylu doskonale pochłania wibracje, jest odporny na uszkodzenia fizyczne, zwiększone obciążenia.
Płyty PCV są łatwe do zainstalowania, ponieważ wszystkie części są wyposażone w zamki, zmontowane bez kleju, jak projektant. W razie potrzeby podłogę można łatwo zdemontować, rozłożyć na komponenty, aby zmontować w innym miejscu.
Jak przygotować podłogę do wykończenia
Przygotowanie do wykończenia, czyli powlekanie farbą, drewnem, płytkami ceramicznymi, polimerami itp. Jest najważniejszym etapem w produkcji podłogi. Przy obliczaniu ogólnego projektu ważne jest, aby wziąć pod uwagę, jakie maksymalne obciążenie zostanie wytworzone na powierzchni. Ponieważ garaż zwykle stoi bezpośrednio na ziemi, mobilność tego ostatniego powinna być minimalna, poziom występowania wód gruntowych wynosi od czterech metrów.
Główne etapy tworzenia:
Podłoga garażu DIY
„Chropowata” podłoga w garażu jest wykonywana na etapie rozpoczęcia budowy konstrukcji, ale po zakończeniu budowy ścian.Wykończenie - znacznie później, kiedy ściany i sufity są już ozdobione, jest pełny dach. Prawidłowo wykonane „ciasto” podłogowe składa się z kilku warstw: podstawy, ściółki, hydroizolacji, izolacji termicznej, jastrychu cementowego, międzywarstwy i powłoki wykończeniowej.
Warstwa leżąca poniżej jest niezbędna, aby obciążenie gleby było równomierne. Jego grubość wynosi od sześciu do ośmiu cm, materiał to piasek, żwir, żwir. Jastrych wyrównuje „szorstką” powierzchnię, jego grubość wynosi około 40–50 mm, jeśli w podłodze znajdują się rury lub inne elementy komunikacyjne, warstwa nad nimi powinna wynosić co najmniej 25 mm. Jako warstwę stosuje się piasek, beton, bitum, zaprawę cementową, różne opcje izolacji termicznej, materiały hydroizolacyjne. Grubość tej warstwy wynosi 10–60 mm. Następnie przejdź do wykończenia dowolnym wybranym materiałem.
Procedura układania, technologia betonowania podłóg
Najpierw przygotowywana jest podstawa jastrychu, która jest starannie zagęszczoną warstwą o grubości większej niż 15-20 cm od żwiru lub piasku. Po impregnacji jest wykonany z gęstego polietylenu, filcu dachowego. Krawędzie materiałów izolacyjnych powinny nieznacznie „przejść” do ścian. Następnie nałóż warstwę izolacyjną o grubości 6-12 cm (jeśli zakłada się, że garaż będzie ogrzewany) z ekspandowanego polistyrenu, innego podobnego materiału. Wytrzymałość betonowej podłogi osiąga się za pomocą metalowej siatki wzmacniającej, która znacznie wzmacnia konstrukcję, chroniąc ją przed pękaniem.
Następnym krokiem jest przygotowanie mieszanki do nalewania. Aby to zrobić, potrzebujesz jednej części cementu i trzech do pięciu części piasku, których ilość zależy od marki. Dopuszczalne jest stosowanie gotowych fabrycznych mieszanek budowlanych zawierających włókno szklane i plastyfikatory. Do samodzielnego mieszania roztworu zaleca się stosowanie specjalnych mikserów.
Dopuszczalne nachylenie jastrychu wynosi nie więcej niż dwa procent (do dwóch cm na metr długości), a najniższy punkt znajduje się przy kracie lub bramie.Wzdłuż ścian, słupów i innych wystających części wykonane są luki kompensacyjne, co jest szczególnie ważne w przestronnych pomieszczeniach garażowych (ponad 40-60 m2). Luki powstają w trakcie wykonywania jastrychu za pomocą taśmy lub profilu dylatacyjnego.
Przed rozpoczęciem nalewania znakowanie odbywa się za pomocą metalowych kolumn wbitych w ziemię. Oznaczają wysokość proponowanego jastrychu, używając poziomu konstrukcji. Gotowy półpłynny roztwór wlewa się na podstawę, równomiernie rozprowadzając po całej powierzchni.
Prace są wykonywane bardzo szybko, dopóki kompozycja nie zamarza - na raz. Średnia grubość warstwy wynosi 35-75 mm, przy instalacji ogrzewania podłogowego - trochę więcej. Pełne utwardzenie odbywa się w ciągu pięciu do siedmiu dni, aby uniknąć pękania, jastrych jest zwilżany co 9-11 godzin. Jeśli zastosowano specjalistyczny materiał samopoziomujący, jego czas utwardzania wynosi zwykle 20-30 godzin.
Układanie drewnianych podłóg z izolacją
Jeśli zdecydujesz się na drewnianą podłogę garażu, najpierw przygotowywany jest fundament - urządzenie do wywozu śmieci, jastrychu, poduszek piaskowych i żwirowych, zastosowanie zaprawy samopoziomującej, izolacja za pomocą ecowool. Kiedy planowane jest zainstalowanie betonowych, ceglanych podstaw, należy wziąć pod uwagę dokładnie to, gdzie będzie maszyna - odległość między poszczególnymi kolumnami wynosi nie więcej niż metr. Na betonowej podstawie podpory nie są umieszczane, ale opóźnienia są natychmiast układane.
Podczas instalowania drewnianej podłogi ważne jest przestrzeganie następujących zasad:
Jak zainstalować:
Wybór układania płytek ceramicznych własnymi rękami
Przed rozpoczęciem pracy przygotowuje się podstawę, po czym układa się samą płytkę, powstałe szwy są fugowane, układane są powłoki ochronne. Proces układania odbywa się przy braku przeciągów, bez użycia jakichkolwiek urządzeń grzewczych, w temperaturze + 12 ... + 23 stopni. Oszczędność materiałów jest niedopuszczalna - zwykłe płytki, które dobrze się czują w kuchni, w łazience, szybko pękają pod kołami samochodu, a wraz z nadejściem chłodu ryzykują oderwanie się od betonowej płaszczyzny.
Wymagane będą następujące materiały i narzędzia:
Podstawa do układania płytek jest wykonana jak najbardziej równomiernie, bez wybrzuszeń, ubytków, pęknięć. Wyrównanie dużych wad odbywa się za pomocą zaprawy cementowej, wcześniej taśma kompensacyjna jest przyklejana wzdłuż obwodu ścian, a następnie są one wyrównane.
Układanie płytek odbywa się po nałożeniu podkładu głęboko penetrującego - nakłada się go na dwie lub trzy warstwy. Gdy gleba jest sucha, układany jest pierwszy rząd płytek. Jest to dozwolone w poprzek miejsca w garażu, wzdłuż niego lub po przekątnej. Klej nakłada się za pomocą pacy zębatej na niewielki obszar podłogi, a następnie na powierzchnię płytki, każdy szczegół układa się, delikatnie naciskając, okresowo sprawdzając poziom (dopuszczalne jest użycie lasera lub po prostu przeciągnięcie nici po podłodze). Aby uzyskać maksymalną wytrzymałość powłoki, każdy nowy rząd układa się z przesunięciem, tak aby środek płytki spadł na złącze w poprzednim rzędzie. Kontakt z klejem po „przednich” stronach części jest niedopuszczalny, ale jeśli tak się stanie, powierzchnię należy dokładnie przetrzeć wilgotną szmatką, zanim roztwór wyschnie.
Ostatnim krokiem jest fugowanie. W tym celu stosuje się zaprawy polimerowe, które są odporne na wysoką wilgotność i atak chemiczny. Przed fugowaniem klej musi wyschnąć przez trzy dni. Mieszankę zaczynu rozcieńcza się, nakłada gumową szpachelką na stawy. Materiał twardnieje przez około 40 minut - w tym czasie należy usunąć cały nadmiar zaprawy. Utrwalenie zajmie 48 godzin. Nałożenie powłoki ochronnej nie jest konieczne, ale zachowa nienaruszoną płytkę, jeśli spadnie na nią ciężki przedmiot.
Wniosek
Wiele samochodów, motocykli i innych podobnych urządzeń „śpi” w garażu i zimą, ponieważ podłoga w nim jest tak wytrzymała, jak to możliwe,zwłaszcza jeśli samochód jest duży. Stworzenie odpowiedniego wykończenia własnymi rękami leży w mocy każdego, kto ma odpowiednie narzędzia i materiały wysokiej jakości. Do projektowania rozległych przestrzeni zwykle są zaproszeni wielopoziomowi garaże.